Tra tutti i parametri da tenere sotto controllo in produzione, la temperatura di fusione della colla poliuretanica è uno di quelli che sembrano scontati — finché qualcosa non va storto.
Capire se è impostata correttamente non è solo una questione di leggere la scheda tecnica e i numeri sul pannello operatore: serve anche verificarla direttamente.
Da dove partire: il tipo di sistema di applicazione
La temperatura di fusione va settata sul pannello operatore in base al tipo di colla utilizzata e al sistema di applicazione, che può essere una testa di spalmatura oppure una roll coater, seguendo i valori indicati nella scheda tecnica.
Il controllo non finisce sul pannello operatore
Impostare il valore indicato nella scheda tecnica (TDS) per ottenere il grado di viscosità voluto non è però sufficiente.
Per essere sicuri che la colla sia davvero della temperatura corretta, serve un controllo periodico con un termometro IR e/o un termometro a sonda, e il punto in cui misurare cambia a seconda del sistema:
- con la roll coater, la misurazione può essere fatta direttamente sulla colla tra il rullo spalmatore e il rullo dosatore;
- con la testa di spalmatura, il controllo va fatto direttamente sulla colla all’interno del fusore meglio con un termometro a sonda.
Cosa succede se la colla è troppo calda
Una colla HMPUR mantenuta a una temperatura eccessivamente elevata può creare problemi concreti al processo. In entrambi i casi, il rischio principale è quello di “bruciare la colla”, ovvero comprometterne progressivamente la stabilità all’interno del sistema di fusione.
In una prima fase, l’esposizione a temperature troppo elevate può provocare un aumento della viscosità della colla. Questo fenomeno tende a intensificarsi nel tempo, riducendo progressivamente la mobilità del materiale all’interno del sistema di fusione. L’aumento della viscosità è legato al processo di reticolazione dell’HMPUR, che può essere influenzato sia dalla temperatura sia dall’umidità presente all’interno del fusore. Temperature elevate e presenza di umidità possono infatti accelerare la reazione, favorendo una progressiva modifica delle caratteristiche dell’adesivo.
La colla, diventando sempre meno mobile, tende a permanere più a lungo in determinate zone del sistema, dove può essere sottoposta a temperature elevate per periodi di tempo sempre maggiori. Si crea così un circolo vizioso: l’aumento della viscosità riduce la mobilità della colla, il maggiore tempo di permanenza favorisce ulteriormente il degrado e il materiale tende progressivamente a deteriorarsi, fino ad arrivare alla cosiddetta “colla bruciata”.
La presenza di colla degradata all’interno del sistema ha un impatto negativo sulle prestazioni del sistema di fusione, aumentando il rischio di anomalie di processo, accumuli e contaminazioni. Di conseguenza, il sistema può richiedere interventi di manutenzione sempre più frequenti, con un conseguente aumento dei tempi di fermo e dei costi operativi.
In sintesi
La temperatura di fusione della colla corretta nasce da un’impostazione corretta sul pannello operatore, ma si conferma solo con un controllo diretto a seconda del sistema usato.
Una temperatura troppo l’alta, non è un dettaglio da poco: può compromettere la stabilità della colla stessa nel sistema di fusione.
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